Στο τέλος του 2019, η SABO, παρέδωσε ένα ακόμη εργοστάσιο υψηλής δυναμικότητας αυτή τη φορά στην Κεντρική Ασία και συγκεκριμένα στο Ουζμπεκιστάν για τον πελάτη της, Ceramitech Group που αποτελεί εταιρεία της Orient Holding.
Το έργο ξεκίνησε το 2017 όταν η Orient Holding, ανέθεσε το έργο στην SABOAE. Ο Όμιλος ήθελε να εισέλθει στον τομέα των δομικών υλικών κατασκευάζοντας ένα μεγάλης δυναμικότητας εργοστάσιο για κεραμικά δομικά προϊόντα.
Σημαντικός χρόνος του έργου αφιερώθηκε στην εκτεταμένη εξέταση της πρώτης ύλης και στην πραγματοποίηση γεωλογικής μελέτης του διαθέσιμου αποθέματος. Βάσει αυτών, σημαντικά στοιχεία συλλέχθηκαν και αναλύθηκαν από το εργαστήριο της SABO. Με αυτόν τον τρόπο καθορίστηκε η βέλτιστη μίξη πρώτων υλών και επιλέχθηκαν οι καλύτερες και καταλληλότερες από τις διαθέσιμες τεχνολογίες για το έργο.
Όλο το έργο κατασκευάστηκε, εποπτεύθηκε και παραδόθηκε από τη SABO, η οποία, ως κύριος εργολάβος, παρείχε όλα τα μηχανήματα της τεχνολογικής γραμμής. Μεταλλικές κατασκευές και κοινά υλικά κατασκευάστηκαν τοπικά σύμφωνα με τις απαραίτητες προδιαγραφές. Οι ειδικοί της SABO εκπαίδευσαν το προσωπικό με τα μηχανήματα σε λειτουργία και μετέδωσαν σημαντικές γνώσεις και πληροφορίες σχετικά με το απόθεμα αργίλου, τα χαρακτηριστικά του και τα τελικά προιόντα, που είναι απαραίτητα για τη λειτουργία και τον έλεγχο του εργοστασίου.
Γενικές πληροφορίες
Το εργοστάσιο έχει παραγωγικότητα 100.000.000 τεμάχια ετησίως στο βασικό προϊόν 1,4 NF (250x120x88) τούβλο που αντιστοιχεί σε 1.200 τόνους ψημένου προϊόντος ανά ημέρα. Ως εκ τούτου, είναι ένα από τα μεγαλύτερα εργοστάσια στις χώρες της ΚΑΚ και το μεγαλύτερο στην Κεντρική Ασία.
Είναι ένα πλήρως αυτοματοποιημένο εργοστάσιο ικανό να λειτουργεί με 10 άτομα ανά βάρδια.
Το εργοστάσιο σχεδιάστηκε για να παράγει μια μεγάλη γκάμα προϊόντων ξεκινώντας από την τυπική γκάμα NF (0,5, 0,7, 1, 1,4 και 2,1NF) έως την πλήρη γκάμα μπλοκ (8 και 12 για εσωτερικούς διαχωριστικούς τοίχους έως το μεγάλο φέρον μπλοκ 51). Άλλα προϊόντα, όπως τούβλα πρόσοψης, με εγχάραξη και επισμάλτωση, περιλαμβάνονται στη γκάμα προϊόντων για να βελτιώσουν την ευελιξία του εργοστασίου σε αυτήν τη νέα ταχέως αναπτυσσόμενη αγορά.
Γραμμή προετοιμασίας και extrusion
Η γραμμή προετοιμασίας είναι μια τυπική γραμμή παραγωγής νωπού με σπαστήρα, disintegrator και λειαντική για την πρωτογενή άλεση από τον Ισπανό κατασκευαστή Verdes. Το υλικό αναμιγνύεται σε ένα ζυμωτήρι διπλού άξονα και εναποτίθεται σε ένα μεγάλο σιλό εξοπλισμένο με αυτόματη ανάκτηση. Το μεγάλο του μέγεθος μαζί με το reclaimer το καθιστούν ιδανικό για επιπλέον ομογενοποίηση και ανάμιξη του αργιλικού μίγματος . Διαφορετικά μίγματα χώματος μπορούν να εναποτεθούν στα τέσσερα ξεχωριστά τμήματα του εάν αυτό είναι απαραίτητο. Ιδιαίτερη έμφαση έχει δοθεί στην τελική λείανση που μπορεί να φτάσει τα 0,8 mm μέσω της χρήσης λειαντικής πλάτους 1,4 m με ηλεκτρονική ρύθμιση του κενού. Το μεγαλύτερο μοντέλο 775 του extruder σειράς Magna έχει επιλεγεί για να διασφαλίσει την παραγωγικότητα στις κατάλληλες πιέσεις που απαιτούνται για τυποποιημένα προϊόντα και μπλοκ. Η όλη διαδικασία είναι πλήρως αυτόματη και παρακολουθείται μέσω ενός συστήματος εποπτείας και ελέγχου.
Γραμμή Κοπής και διαμόρφωσης
Μετά το extrusion και πριν από τη γραμμή κοπής, ο εξοπλισμός διαμόρφωσης είναι ικανός να προσδώσει υφή ρουστίκ και αμμοβολής ή εγχάραξη και επισμάλτωση στην επιφάνεια του τούβλου. Τα μηχανήματα είναι τοποθετημένα σε ράγες έτσι ώστε να είναι εναλλάξιμα.
Η γραμμή κοπής είναι εξοπλισμένη με τρεις κόφτες πολλαπλών συρμάτων. Δύο παράλληλοι σε λειτουργία κόφτες με ανύψωση και ράουλα διαμόρφωσης ακμών, κόβουν τούβλα στάνταρ και πρόσοψης. Για την κοπή των μπλοκ χρησιμοποιείται ο τρίτος κόφτης με ταπέτα. Και οι δύο γραμμές μεταφέρουν τα προϊόντα σε ρομποτικό βραχίωνα που φορτώνει τα ράφια χρησιμοποιώντας διαφορετικές πένσες. Συγκεκριμένα, για τα τυπικά και τα λοξοτομημένα τούβλα, λαμβάνεται ιδιαίτερη μέριμνα για τη μεταφορά τους, τηνκοπή τους με ανύψωση και τον προσεκτικό χειρισμό τους για την αποφυγή παραμορφώσεων.
Ξηραντήριο
Τα αποσπώμενα ράφια του ξηραντηρίου φορτώνονται σε τελάρα με μεταβλητό βήμα για διαφορετικό μέγεθος προϊόντος.
Ένα μεγάλο ξηραντήριο τούνελ μήκους 120 μέτρων με 8 γραμμές και μια ξεχωριστή γραμμή επιστροφής χρησιμοποιείται για την ξήρανση των προϊόντων. Το ξηραντήριο είναι εξοπλισμένο με εσωτερικούς ανεμιστήρες που λειτουργούν βάση των συνθηκών ξήρανσης και την απαραίτητη ποσότητα και θερμοκρασία αέρα. Όλο το ξηραντήριο έχει 3 ξεχωριστές ζώνες ελέγχου που εξασφαλίζουν ευελιξία κατά την ξήρανση διαφορετικών προϊόντων.
Γραμμή setting και dehacking βαγονιού φούρνου
Η φόρτωση του βαγονιού γίνεται με δύο πάγκους προγραμματισμού με αλυσίδες και δύο ρομπότ. Διαφορετικές διατάξεις είναι διαθέσιμες έτσι ώστε να εφαρμόζεται σωστό ψήσιμο των προϊόντων στον φούρνο. Η γραμμή dehacking βασίζεται στην ίδια ιδέα εκφόρτωσης δύο ρομπότ και δύο παράλληλων πάγκων προγραμματισμού. Το τελευταίο τροφοδοτεί τα δύο ρομπότ συσκευασίας. Η κύρια συσκευασία είναι χωρίς ξύλινη παλέτα με τη χρήση οριζόντιων και κάθετων ιμάντων. Ωστόσο, η συσκευασία σε ξύλινη παλέτα είναι επίσης εφικτή όπως και η εφαρμογή ελαστικής σακούλας παλέτας . Αυτές οι εναλλακτικές παρέχουν την απαραίτητη ευελιξία για την διανομή προϊόντων σε ευρεία γεωγραφική περιοχής.
Φούρνος
Πριν την είσοδο στον φούρνο, ένας προφούρνος προετοιμάζει το προϊόν. Μετέπειτα , ένας παραδοσιακός φούρνος τούνελ, εσωτερικού πλάτους 6,7 μέτρων και μήκους 160 μέτρων, ψήνει τα προϊόντα, χρησιμοποιώντας την τελευταία τεχνολογία. Υψηλής ποιότητας γερμανικά πυρίμαχα υλικά χρησιμοποιήθηκαν για τους τοίχους, την οροφή και τα βαγόνια του φούρνου. Το ψήσιμο γίνεται με φυσικό αέριο. Η μεγάλη απαιτούμενη παραγωγικότητα και τα βαριά προϊόντα απαιτούν μια αποτελεσματική προθέρμανση που πραγματοποιείται μέσω δύο μεγάλων μονάδων ανακύκλωσης θερμού αέρα της Sabo, πλευρικών καυστήρων και καυστήρων οροφής με έλεγχο φλόγας.
Έλεγχος διαδικασίας
Η διαδικασία ψησίματος μαζί με την διαδικασία ξήρανσης ελέγχονται μέσω ενός συστήματος ελέγχου που αναπτύχθηκε μέσω πολυετούς εμπειρίας και εκατοντάδων διαφορετικών εγκαταστάσεων. Το σύστημα είναι πλήρως αυτόματο. Είναι σε θέση να ρυθμίζει αυτόματα τη λειτουργία όλου του εξοπλισμού σύμφωνα με τον ρυθμό τροφοδοσίας, τις πληροφορίες προϊόντος και τις τρέχουσες συνθήκες ξήρανσης και καύσης. Η αποτελεσματικότητα του εξοπλισμού παρακολουθείται διαδικτυακά και ιστορικά και ένα σύστημα CMMS μπορεί να βοηθήσει και να καθοδηγήσει τη συντήρηση του εργοστασίου.
Η παραγωγικότητα και οι ποιοτικοί στόχοι του έργου έχουν επιτευχθεί πλήρως μέσω της άριστης συνεργασίας των ομάδων του ομίλου Sabo και Ceramitech σε αυτή την επιτυχημένη και σημαντική επένδυση.