A SABO comissiona uma nova planta de alta capacidade na Ásia Central para o Grupo Ceramitech.

Ενημερώθηκε: Απρ 15

No final de 2019, a SABO SA encomendou outra planta de alta capacidade desta vez na Ásia Central e especificamente no Uzbequistão para seu cliente Ceramitech Group, parte da Orient Holding.

O projeto começou em 2017 quando a Orient Holding, um grande conglomerado uzbeque, atribuiu o projeto ao fabricante grego. O grupo queria entrar no setor de materiais de construção, construindo uma planta de alta capacidade para produtos de argila vermelha.

Um tempo significativo do projeto foi dedicado ao exame extensivo da matéria-prima e ao estudo geológico do depósito disponível. Com base nessas informações importantes, foram coletadas e analisadas pelo laboratório de argila da SABO. Dessa maneira, a mistura ideal de argila foi determinada e as melhores tecnologias disponíveis foram selecionadas para o projeto.

Todo o projeto foi projetado, supervisionado e comissionado pela SABO que, como contratada principal, forneceu todas as máquinas da linha tecnológica. Estruturas metálicas e materiais comuns foram adquiridos localmente de acordo com as especificações necessárias. Os especialistas da SABO treinaram o pessoal em operação da máquina e o especialista em argila transferiu importantes conhecimentos sobre depósito de argila, análise de argila e controle de produto, necessários para operar e controlar a fábrica.



Informação geral

A planta tem uma capacidade de 100.000.000 de peças por ano no produto básico de 1,4 NF (250x120x88) de tijolo, o que corresponde a 1.200 toneladas de produto queimado por dia. Como tal, é uma das maiores plantas nos municípios da CEI e a maior da Ásia Central.

É uma planta totalmente automática capaz de operar com 10 pessoas por turno.

A planta foi projetada para produzir uma grande variedade de produtos, desde a faixa típica de NF (0,5, 0,7, 1, 1,4 e 2,1NF) até a gama completa de blocos de argila (8 e 12 para divisórias até o grande bloco de 51 cargas). Outros produtos, como tijolos aparentes, engobed e vitrificados, estão incluídos na linha de produtos para aumentar a versatilidade da planta neste novo mercado em rápido desenvolvimento.


Linha de preparação e extrusão

A linha de preparação é uma linha de produção úmida típica com triturador, desintegrador e moinho de rolos para a retificação primária do fabricante espanhol Verdes. O material é misturado em um misturador de eixo duplo e depositado em um grande silo equipado com um recuperador automático. Seu tamanho grande, juntamente com o recuperador, o tornam ideal para homogeneização e mistura extras de argila. Diferentes misturas de argila podem ser depositadas em suas quatro seções separadas, se necessário. Ênfase especial foi dada à retificação final que pode atingir 0,8 mm através do uso de um moinho de rolos de 1,4 m de largura com ajuste eletrônico de folga. O maior modelo 775 da extrusora da série Magna foi selecionado para garantir a capacidade nas pressões apropriadas necessárias para produtos e blocos padrão. Todo o processo é totalmente automático e monitorado através de um sistema de supervisão e controle.


Linha de corte e conformação

Após a extrusão e antes da linha de corte, o equipamento de moldagem é capaz de fornecer texturas rústica e jateamento de areia ou revestimento e vitrificação na superfície do tijolo. As máquinas são colocadas em trilhos para serem intercambiáveis.

A linha de corte está equipada com três cortadores de vários fios. Dois cortadores de elevação paralelos com rolos chanfradores que trabalham juntos estão cortando tijolos padrão e de frente. Para o corte de blocos é utilizado um cortador de linha separado com correias. Ambas as linhas transferem os produtos de argila perto de um robô que carrega as bandejas usando diferentes pinças robóticas. Em particular, para tijolos padrão e chanfrados, é tomado um cuidado especial para transportar os tijolos apenas nas correias e levantar e depositar os produtos sem aplicar alta pressão que possa deformar.


Secador

As estruturas desmontáveis ​​do secador são carregadas em carros secadores com passo variável para diferentes tamanhos de produto.

Um secador de túnel grande de 120m de comprimento com 8 linhas e uma linha de retorno separada é usado para secar os produtos. O secador está equipado com diferentes tipos de ventiladores internos, com base nas condições de secagem e na quantidade e temperatura necessárias de ar. O secador total possui 3 zonas de controle separadas que aumentam sua flexibilidade na secagem de diferentes produtos.


Configuração de carro do forno e linha de dehacking

O carregamento do carro é feito com dois bancos de programação em cadeia e dois robôs. Borda, configuração plana e configuração especial de bloco estão disponíveis para que a queima adequada seja aplicada no forno. A linha de dehacking tem o mesmo conceito de dois robôs descarregando e dois bancos de programação paralelos. Este último alimenta os dois robôs de embalagem. A embalagem principal é sem palete de madeira com o uso de cintas horizontal e vertical. No entanto, também é possível embalar em paletes de madeira, bem como capas elásticas, proporcionando a versatilidade necessária para cobrir uma grande área geográfica.


Forno

Antes de entrar no forno, um pré-forno está preparando o produto. Um forno de túnel tradicional, de 6,7 metros de largura e 160 metros de comprimento, usando a mais recente tecnologia, está queimando os produtos. Refratários alemães de alta qualidade foram usados ​​para paredes, fornos e carros de fornos. A queima é realizada com gás natural. A grande capacidade exigida e os produtos pesados ​​requerem um pré-aquecimento eficiente, realizado por meio de duas grandes unidades de recirculação de ar quente Sabo, queimadores laterais e queimadores superiores com controle de chama.


Controle do processo

A queima, juntamente com o processo de secagem, é controlada por um sistema proprietário desenvolvido por muitos anos de experiência e centenas de instalações diferentes. O sistema é totalmente automático. É capaz de ajustar automaticamente a operação de todos os equipamentos de acordo com a taxa de alimentação, informações sobre o produto e as atuais condições de secagem e queima. A eficácia do equipamento é monitorada on-line e historicamente, e um sistema CMMS pode ajudar e orientar a manutenção da fábrica.

As metas de capacidade e qualidade do projeto foram totalmente cumpridas por meio da excelente colaboração das equipes do grupo Sabo e Ceramitech, levando a um investimento bem-sucedido.